Resultados promissores para baixo

O alumínio desempenha um papel fundamental na redução do peso de um carro e, portanto, também ajuda a reduzir o consumo de combustível. Um carro moderno contém grandes quantidades de alumínio e o uso do metal está aumentando. Portanto, é importante explorar o material da melhor maneira possível, e uma nova tecnologia de fundição desenvolvida na Noruega tem o potencial para fazer exatamente isso.

O processo é chamado de Fundição de Baixa Pressão (LPC) e possibilita a fundição de parafusos de alumínio com propriedades superficiais de alta qualidade. Isso permite que o metal seja usado diretamente na fabricação de peças, como componentes de suspensão em carros.

A fundição torna a produção de componentes automotivos de alumínio menos dispendiosa, mais ecológica e mais eficiente. Também evita o desperdício de grandes quantidades de matérias-primas. A tecnologia de fundição foi desenvolvida pela produtora de alumínio Hydro e é realizada sob condições de vácuo.

Para investigar e demonstrar o potencial da tecnologia, a Hydro convidou a SINTEF e a Raufoss Technology para unir forças como parte de um projeto chamado HyForge. Até agora, os resultados têm sido muito promissores, dizem os sócios.

Atualmente, uma linha de produção de componentes para automóveis é composta por várias etapas, incluindo a fundição, o tratamento térmico, a extrusão e o posterior processo de forjamento/conformação que garante que o produto final seja moldado com a forma pretendida. É comum a indústria utilizar parafusos extrudados na produção de componentes de suspensão. Este é um processo caro, que consome tempo e energia e também gera grandes volumes de resíduos.

A equipe de pesquisa usou a nova tecnologia de fundição da Hydro para demonstrar que é possível fundir parafusos usados ​​em componentes de suspensão e, assim, eliminar a etapa de extrusão do processo de produção.

A fundição de componentes de suspensão de automóveis em alumínio remove uma etapa da linha de produção. Foto: Raufoss Technology

O processo de extrusão envolve forçar o metal através de um bocal. O objetivo é garantir a produção de um material uniforme, livre de contaminantes e defeitos de superfície. Mas funciona da mesma forma que um tubo de pasta de dente, então sempre fica algum resíduo.

A nova tecnologia de fundição resulta em menos defeitos e confere à matéria-prima um acabamento superficial de alta qualidade. Este é um divisor de águas na fabricação de componentes de automóveis de alumínio porque o processo é mais rápido e mais barato sem a etapa de extrusão.

A equipe de pesquisa tem trabalhado para entender como o material fundido se comporta e quais propriedades ele adquire durante o forjamento. Ela vem realizando comparações para identificar as composições ideais de ligas e analisando quais mudanças precisam ser feitas no processo de produção.

Nosso foco tem sido a implementação de um processo de produção que garanta que o sistema de suspensão tenha as propriedades necessárias. Este é um componente crítico de segurança, portanto, há requisitos rigorosos quando se trata de qualidade e propriedades do produto.

Temos investigado o tratamento térmico e todas as várias etapas do processo pelo qual o material deve passar, para que possamos demonstrar que o material fundido está livre de defeitos e adequado para a finalidade. Também usamos modelos e simulações para nos ajudar a entender melhor o que acontece com o material durante o processo de produção.

Além dos testes de laboratório, a equipe realizou experimentos físicos em colaboração com o parceiro industrial do projeto, Raufoss Technology. Isso envolveu a criação do primeiro demonstrador de uma linha de produção para componentes de suspensão de alumínio usando parafusos fundidos.

O objetivo do projeto HyForge é demonstrar e estabelecer confiança no fato de que o uso de parafusos fundidos é a melhor maneira de produzir componentes de suspensão no futuro.

O projeto HyForge está sendo financiado pelo Conselho de Pesquisa da Noruega sob o projeto no. 295873.

Postado em 14 de janeiro de 2023 em Emissões, Manufatura, Histórico de mercado, Materiais | Link permanente | Comentários (2)